Стальные трубы в настоящее время не имеют альтернативы при конструировании трубопроводов, отличающихся повышенными требованиями по отношению к механической прочности. Эти материалы универсальны. Они способны выдерживать значительные температурные колебания и высокое давление. Применяются такие изделия при создании магистральных и промышленных нефтепроводов, газопроводов, тепловых трасс, систем водоснабжения.
Внутренняя защита стальных труб и ее значение
Изделия из стали подвержены негативному воздействию влаги и химических соединений. Для исключения этих факторов используется внутренняя изоляция. Она обеспечивает:
- коррозийную стойкость;
- высокую механическую прочность;
- гладкость полостей;
- защиту от преждевременного истирания.
Чтобы достичь отменных показателей в отношении внутренней защиты труб, ведущие производители, научные центры и металлурги уделяют большое внимание выбору материалов и технологий нанесения изоляции.
Особенности нанесения внутренней защиты
Ведущие современные производители и научные специалисты отлично отработали нормативную и технологичную базу изготовления изоляционных покрытий. Процесс выполнения поставленных задач осуществляется поэтапно. Производятся стальные трубы с внутренней защитой с соблюдением следующей последовательности работ:
- предварительной очистки поверхностей;
- нагревания и сушки с целью обезжиривания;
- создания нужного рельефа;
- нанесения одного или нескольких слоев изоляции;
- контроля качества готовых изделий;
- выявления и устранения дефектов.
Существует два вида внутренней защиты – антикоррозийная и гладкостная. Первая используется при изготовлении труб, предназначенных для перемещения коррозийно-агрессивных веществ. К числу последних относятся водно-нефтегазовые эмульсии, пластовая вода, сероводород. Гладкостная защита необходима для улучшения текучести транспортируемых жидкостей.
Используются для изоляции различные материалы. Наиболее широкое распространение получили порошковые полимерные покрытия. В некоторых случаях применяются лакокрасочные материалы – жидкие и высоковязкие. Отлично зарекомендовали себя в этой сфере эпоксидные и фенолформальдегидные смолы. Толщина наносимых покрытий может варьироваться. Чаще всего соблюдаются пределы от 300 до 500 мкм. Выбор покрытия зависит от условий эксплуатации трубопроводов.
Комментарии